タイトル

洗浄・研磨・清掃・バリ取りなどの用途に適した工業用ブラシを製造します。

ブラシ金属用語集

あ行〜か行


あ行

強烈な光の大部分は紫外線で、このほか可視光線、赤外線が含まれる。温度は2500~3500°Cと推定される。

国際的な導電率の表し方。

板厚が6.0ミリ~50ミリの板。または、6.0ミリ以上の板。ただし、厳密な定義はない。

2本の回転ロールで材料を延ばしたり成形したりすること。この方法で作られた金属製品を圧延品という。また圧延機のことをミルともいう。再結晶温度以上の高温で圧延することを熱間圧延といい、厚板、ステンレスのアングル・チャンネル・丸・四角・平捧などは熱間圧延で作られる。-方、再結晶温度未満で圧延することを冷間圧延といい、主に薄板の製造に用いられる。

プレス鍛造ともいう。衝撃力で成形するのが鍛造であるのに対して、圧造はゆっくり力を加えて材料の中心部まで効果を及ぼす成形法である。

焼鈍、焼なましのこと。一定温度に加熱して成形によるひずみを除去する方法。

「陽極酸化皮膜処理」ともいい、アルミニウムに耐食性酸化皮膜を施すこと。ショウ酸溶液中でアルミを陽極として、電解するとアルミの表面に多孔質で電気絶縁性・耐摩耗性の高い酸化皮膜ができる。さらに高圧蒸気または熱湯処理をして孔をふさぐと黄緑乳白色の耐食性にすぐれた皮膜になり、建材用のアルミの表面処理によく使われている。また自然発色法や染色法を利用して容易に着色でき、黒やプロンズ色が多用されている。多孔質を利用して樹脂や金属を侵入させ、耐摩耗性を改善させたり通電性をもたせることもできるので、皮膜の用途、目的によりクロム酸や硫酸などを使用して、さらに優れた特性を出すこともできる。(参照「硬質アルマイト」)

アルマイト処理をする際に、材料をつかんでアルマイトをかけるがそのつかみ部分にはアルマイトがかかっていない。その部分のこと。

精錬を終了した溶液を釧型に注入してできた鋳塊のこと。熱間圧延や熱間押出のためにスラプ、ビレットに分塊される。

板厚が0.5ミリ~3.0ミリの板。または、3.0ミリ以下の板。ただし、厳密な定義はない。

ステンレス鋼の結晶粒内に固溶されている炭素は、高温に加熱されると主として結晶粒界にクロム炭化物(Cr23C6) として析出する。その結果、粒界近傍のクロム濃度は著しく下がり、耐食上必要とされるクロム濃度である12%を大幅に下回り、結晶粒界に沿って連続した、粗い緋状のクロム不足部分ができる状態。

粒状の研磨剤の入った液体を加エ物に噴流させて表面の仕上げまたは清掃を行う研磨方法で、酸洗の前処理などで使われる。

疲れ強さ試験において、材料に発生する応力S(N/mm2)を縦軸に とり、横軸に材料が破填するまでの繰り返し数Nをとったグラフを 「S-N曲線」という。「疲れ強さ」を図示できる。

ステンレス配管用溶接管製造メーカーの会合。

ステンレスや銅板で主に装飾用に絵柄や模様を浮き彫りさせたような化粧板があるが、これはあらかじめシルク印刷した図柄を強酸により腐食させ、その腐食の強弱で絵柄の凹凸をつけているものでこの方法をエッチングという。最近はエレベーターの扉などによくみかけられる。

金属材料または表面処理をした金属材料の耐食性を一定条件の食塩水噴霧にさらして調べる、促進腐食試験法の一つである。

外周面及び端面に切れ刃をもつシャンクタイブフライスの総称。

アルミやステンレス板の地肌に圧着ロールで圧延し凹凸の模様をつけた化粧板で、主に建築用の装飾品に使われる。

単位面積当たりの力のこと。荷重=N(kgf)を材料片の平行部のはじめの断面積(mm2)で割ったものが応力である。

鋳造、焼入れ、機械加工などによる残留応力を除去するために加熱する焼鈍。

応力(stress)一ひずみ(strain)からSS曲線ともいう。引張試験において縦軸に引張応力(荷重)、横軸に引張ひずみ(伸び)の量はたは伸び率%をとり、引張応力と伸びの関係を線グラフにしたもので、引張強さ、降伏点、耐力、弾性限度などが図示できる。

腐食環境と引張応力が同時に作用した場合本来延性破壊すべき材料が脆性破壊をおこす現象。局部腐食が局部的に破壊され、外部応力が引き継いで作用すると皮膜の修復作用が起こってもすぐに破壊されるので常に露出状態を生じ優先的な腐食反応が促進し、破壊される。塩素イオンの存在下でのAl、アンモニア作用下での黄銅、 塩化物あるいはアルカリ溶液中でのステンレスなど。

加熱したピレット(主に円柱形の鋳塊)をコンテナという筒の中に入れ、出口に求める形状に加工された金型(ダイス)を置き、 圧力をかけて押し出す加工をいい(前方押出し、後方押出しがある)、通常押出性をよくするために熱間にて押出をする。アルミニウム合金や銅、黄銅などの非鉄金属の棒、管、異形材の製造に利用される。サッシ材として主に使用される63S型材は代表的なものである。

面心立方格子のγ鉄に炭素(C)を最大2.1%まで固溶した固溶体組織で、727°C以上の高温で安定な組織であり、通常、常温では存在しない。しかし、オーステナイト生成元素のNi、Mnを多量に固溶すると常温においてもハチの巣のような六角形の 結晶粒を示すオーステナイト組織が得られる。18Cr・8Niに代表されるオーステナイト系ステンレスはNiによりオーステナイト組織を持ち、粘り強く、柔らかく、成形性と耐食性に優れた性質を示すも溶解性も良好であるが切削性に劣り焼入硬化性はない。またオーステナイトは常磁性体(非磁性体)であるが加工等によりマルテンサイト組織が誘起されて磁性を帯びることがある。逆に、マルテンサイト組織にオーステナイト組織が残ることを残留オーステナイトと言っている。

大気中での金属の耐食性を知るために、試験片を屋外で風雨にさらして行う腐食試験である。


か行

「ひずみ硬化」ともいう。鉛など特異な例を除き、金属に応力を与えると結晶のすべりが生じ、そのすべり面に対しての抵抗が だんだん増してくる。そしてその抵抗がある程度大きくなると他の面に順次移っていく(塑性変形)。冷問加工により変形が進めば進むほど抵抗が大きくなり金属は硬さを増していくが、これを加工硬化という。伸銅品、ステンレス板やアルミの非熱処理合金板などはこの加工硬化の程度(加工率)によって質別の区別がされている。 例)伸銅品1/4H、1/2H,3/4H、H,アルミニウム合金H1、加工硬化のみのもの、オーステナイド系ステンレス、SUS301,1/4H、 1/2H、3/4H,Hなど

絞り加工性の目安にもなる特性値で、「n値」とも呼ばれる。降伏点以上の塑性域における応力とひずみとの関係(曲線) を近似させた時の指数nのことである。加工硬化指数〈n値)が大きいほど、局部収縮発生まで伸びが大きいため絞り性が良くなる。一般にn値は、0.15~045程度であるが、下記の代表例もある。
アルミニウム(軟)0.27
黄銅2種65/35(軟)0.55
18-8ステンレス0.50

「冷問加工率」ともいう。加工硬化はその加工の程度によって硬さが変わってくる。これを利用してJlSでは伸銅品の機械的性質の違いを規定している。加工率は通常加工前の材料の断面積Aoと加工後の断面積Aの差を加工前の 材料の断面積Aoで割った百分率(%)で表す(加工率=(Ao-A)/Ao×100%)。 また、板の場合は、幅はほとんど変わらないので断面猿のかわりに板厚及びその差で算出することができる。一般に加工率が大きくなれば、硬さと引張 り強さは増し、伸びは低下する。

「一物体の硬さとは、これを他の物体をもって押しつけるとき、その物体の変形に対する抵抗力の大きさをもって規定する」との定義であるが、実際には「ブリネル硬さ(HB)」「ショア硬さ(HS)」「ロックウェルC硬さ(HRC)」「ピッカース硬さ(HV)」の値で比較して硬さを知ることになる。一般に固い材料は弧さや耐際粍性が大きく、伸びや絞りが小さい。また硬さは引張強さと密接に関連しているため、次の様にしておおまかな推定値を計算することができる。引張強さkgf/mm2=0.101972N/mm2≒1/3HV≒2.1×HS≒3.2×HRC。またはHB、HS、HRC,HVの値の相関はかたさ換算表で確認するが、大体の目安だけであれば、下記の様になる。
HV≒HB HS≒HB/10+12 HS≒HRC+15

材料の機械的性質の中で硬さを調べる試験で、押込み硬さ(HBプリネル硬さ、HVピッカース碩さ、HRCロックウェル硬さな ど)、反発硬さ(HSショア硬さ)の2種類に区分けされる。

断面曲線から所定の波長より長い表面うねり成分をカットオフした曲線を粗さ曲線といい、この所定の波長をカットオフ値という。

シリンダーヘッドとシリンダーの問にはさむ薄い型抜き板のことで気密性を高めるパーツ。

材料の機械的な特性、つまり弾性、非弾性反応、応力と歪み、弾性率、引張強さ、疲れ限、硬さなどのように力が加えられた場合に発生する材料性質。

板材の平坦度や棒材の真直度を改善するために行う修正処理で、テンションレべラー、ローラレベリングによる加圧と、ストレッチャーによる引張り矯正などがあるが、場合により併用されることもある。

材料の外面又は、その全厚さを貫通しているか又は貫通していない割れ目。製品の表面から内部に広がった亀裂のこと。

強さを増したり耐食性を向上させたりするために、ある金属に他の金属を加圧接着や圧延によって合わせ板にしたもので、被覆材の一種である。ジュラルミンに純アルミを合わせたアルクラッドなどがある。

耐候性を増す目的でアルマイトの上に施される透明な塗装。

応力で少しずつ伸びて行く現象のこと。高温強度を示す値。クリーブとは高温で長時間の荷重のもとでは、常温時よりはるかに小さい。クリーブ強さは一定温度においてのクリープ速度0.1%(0.01%)を生じる応力のことである。

「スラプ」ともいう。板、条製造用の厚い板状になった鋳塊のことをいい、主に円柱形の鋳塊(=ビレット)と区別されている。

金属は多くの微少の結晶からできている多結晶体であり、その結晶の一つ一つを結晶粒という。この結晶粒の境を結晶粒界と言い、不純物が集まりやすく「粒界腐食」など腐食されやすい場所である。またこの結晶粒の大きさを「結晶粒度」といい、曲げ加工時の肌荒れの差となってあらわれ、黄銅板ではJISで区分されている。結晶粒は「再結晶温度」以上に加熱すると拡大し、同じ材質でも熱処理の方法により結晶度は変わってくる。一般に「焼入れ」をすると細かくなり「焼なまし」をすると大きくなる。 金属の結晶粒の大きさは0.01ミリ~0.1ミリぐらいである。

ステンレス業界ではメーカーが供給する定尺板を「-級シート」又は「メーカー定尺」と言い、流通コイルセンターのコイルカット品を、それと区別する意味でCC板(コイルカット)と呼んできた。しかし、いずれもコイルから切断して定尺板を製造するため、特に区別することも少なくなってきている。またステンレスの薄板定尺品を総称してCC(シーシー)と呼んでいることもある。

銅、真中は巾865ミリ×長さ1200ミリが主で、りん青銅、洋白は巾180ミリ×長さ1200ミリ、アルミは巾400ミリ×長さ1200ミリ の板のことを小板と呼んでいる。尚ステンレスには小板定尺はない。

「光輝焼なまし」ともいう。光沢のある金属表面を保つために、表面の酸化脱炭を防ぎ、還元または中性ガスあるいは真空中で加熱し、焼なましをすることを光輝焼鈍という。真中管やステンレス板のBA材、細棒3Φ~9Φはこの光沢を利用し、そのまま商品化されている。

コンタクト(接触子)を介して、200Kc〜2Mcの高周波電流を直接母材に流し、母材を部分的に加熱、加圧して接合する抵抗溶接の一種である。とくにパイプの溶接に適しており、ステンレスの化粧管もこの方法で中径管まで作られていることが多い。非常に高速で溶接できる利点がある。

アルミニウム及びアルミニウム合金の表面処理で、陽極酸化皮肢(アルマイト)処理のうち、硬度(HV)350以上のものを硬質アルマイトと呼んでいる。耐摩耗性、耐食性にすぐれ、耐電圧、含油性をもっている。皮膜の形成法は硫 酸浴をベースとして10°C以下の低温で陽極酸化する低温法と、有機酸に硫酸を添加した混酸を用いて常温付近で電解する常温法とがある。(参照「アルマイト」)

すきま腐食の一種であり、「点食」ともいう。アルミやステンレスの不動態皮膜面が、有機物などの異物が接触している箇所や塩素イオンの溶液中で、主に中性付近の塩素イオンが吸着して部分的に皮膜が破壊され、内部に浸透する腐食である。

引張試験の途中で応力(引張荷重)が急に低くなり、その後応力が大きくならないで伸びが進むという現象が起こる。その転機の応力Wを試験前の材料片の断面積Aoで割った値を降伏点という。降伏点までは、材料の弾性域、降伏点を超えた領域は材料の塑性域であり、スプリングバック発生の目安となる。

板厚が50ミリを超える板のことをいうが、厳密な定義はない

板厚が0.3〜0.5ミリの板のことをいうが、厳密な定義はない

巾1524ミリ×高さ3048ミリ(アルミ板では)の板をいう。巾5尺×長さ10尺なので、ゴトウ板と呼ばれている

合金において、一般的に温度が高くなるほど基本金属に加える合金元素は溶け込みやすくなる。したがって、合金固有の温度に加熱した後急冷すると、低温では折出するはずの合金元素が固溶(溶け込み)したままとなる。これを固溶化処理といい、オーステナイト系ステンレスではJISでも固溶化熱処理したもので機械的性質を決めている。また非鉄金属(主にアルミニウム合金)では「液体化処理」もしくは「焼入れ処理」ともいう


 

さ行


さ行

ステンレス(C)平棒に多い仕上面で、通常2面(4面の場合もある)にHL研磨を長手方向に施した表面仕上。HL平棒と区別することもあり、サービスヘアーと呼ばれている。

圧延後、面削仕上げした板

冷間加工によって加工硬化した材料をある温度まで加熱すると急に軟化する。これは、加工によって変形した結晶が、多角形の細粒に分割結晶するためで、増加していた転移も消滅し、結晶粒は内部ひずみを持たない安定したものとなる。これを再結晶といい、この再結晶の始まる温度を「再結晶温度」という。またこの再決勝温度以上の加熱後に徐冷することが「焼きなまし」にあたる。

一般に金属の加工度が大きいほど再結晶温度は低くなるが、含有不純物や合金の場合加合元素の影響がかなり大きい。また鉛やすずは常温以下で再結晶するために、逆にいえばが加工硬化がみられない。

焼き入れしたものをすぐに0°C以下(実際には-80°Cぐらい)に再急冷する処理をいう。銅の場合、焼入れによる硬化(オーステナイト組織一マルテンサイト化)をさらに進めるために残留オーステナイト組織を除去する処理のことであり、時効変形を防ぐ効果がある。「深冷処理」ともいう。

巾900ミリ×長さ1800ミリの板を言う。3尺×6尺からとってサブロク板と呼ばれている。建材向けに多いサイズである。

「脱スケール」ともいう。熱間圧延後熱処理すると、表面にスケール(scale)という加熱による酸化皮膜ができる。これを酸の液中に逆して取り除くことを酸洗という。酸洗後は十分に水洗いして乾燥させそのまま製品となるか、次エ程(冷間圧延など) に送られる。

圧縮空気や遠心力などで砂または粒状の研磨剤を加工物に吹きつけて行う研磨方法である。

「内部応力」ともいう。鋳物の例でいうと、溶湯は型形状の細かい部分や表面部から冷えて先にかたまり始めるが、内部では後から冷えて収縮しようとする。その際、すでにかたまった外部には内に引張られて縮もうとする力、内部には外部に引っ張られる力が残る。こうした金属内部に残留する応力のことを「残留応力」という。また冷間加工によっても内部に応力が発生・蓄積され、「残留応力』となる。加工中の変形、応力腐食割れの要因となるなど、問題も多い。尚、対策としては応力除去を目的とした「焼なまし」が一般的である。また引っ張り矯正などで一部残留応力も低減することもできる。

ローラー電極で2枚の母材をはさみ、電極を回転させながら加圧・通電して接合する方法で、スポット溶接(点溶接)が連続して行われる溶接方法である。シーム溶接は、薄板の連続溶接に適した方法で、抵抗溶接の一種である。なお、通電時間と休止時間は鉄鋼の場合1:1、軽合金の場合1:3ぐらいが目安となっている。

染料や顔料を用いないで、素材の組成、材質および電解・化学反応条件により発色させた被膜のこと。

4尺×8尺からとって、シハチ板という。ステンレスでは巾1219ミリ×長さ2438ミリの板、仲銅品、アルミでは巾1250ミリ×長 板搾管 さ2500ミリの板をいうのが一般的である。前者を小シハチ、後者を大シハチということもある。

引張試験で破断した材料片の最少断面積Aと最初の断面積Aoとの差(小さくなった面積)を、最初の材料断面積Aoで割った百分率%

常温において平らな板金をポンチ(雄型)でダイ(雌型)に押し込んで、椀状あるいは底のある容器状のものに変形させる加工のこと。このほか絞りにはへら紋り法としてポンチ、ダイなどの上、下型を用いず、単一型を回転させて、外周からローラで押しつけて成形するスビニンゲという方法がある。

板などの素板から底のある容器を押し出すとき、その変形のたやすさ。

「チェッカープレート」ともいう。板の片面に凸模様のすべり止めをつけた板で、縞満のある圧延ロールで圧延する。ちなみに板厚は凸部ではなく平面部の厚みをいう。

機械・車などの回転軸。または、道具、工具の長い柄のこと。

素材を鋳型に注入して造形する方法のことをいうが、もっぱらプラスチックの成形方法のことを指す。熱で溶かしたプラスチック樹脂をキャビティ、コアの凹凸のすき間に流し込み、通常は冷却して所定の形状にする方法のことである。それには、 一連の作業を自動で行う射出成形機が使用されている。また、モールド(金型)は、鋼で作られるのが一般的であるが、金型の単納期化、コストグウンに適するアルミニウム合金金型材も登場し、S55Cと同等の強度を持つことから、試作型ではなく本型としての採用が増えている。更に金型のアルミ化は、アルミの冷却性の良さから射出成形においてショットサイクルの向上が得られ、トータルコストグウンには最適である。

衝撃試験の方法で試験片の両端を支えて中央部を折って衝撃値を求める。シャルビー衝撃試験で試験片を破断するために使われた吸収エネルギーを、その破断した部分の面積で割った値を求める方法で、一般にこの値が小さいものはもろい。

反発硬さ。鋼材や非鉄金属など材質に左右されず、広範囲で測定できる。測定方法は、一定の高さから試験片の面に向けてハンマーを落とし、その跳ね上げ高さの比例値で示す。一般的なD形試験機はハンマー璽さ36.2gf、落下高さ19ミリとなっている。

材料の動的衝撃に対する抵抗の度合いを測定するもので、ねばり強さ(靭性)、もろさ(脆性)を知ることができる。特に脆性 を知る有効な試験方法である。シャルピー衝撃試験、アイソット衝繋試験が代表的である。

材料が衝撃荷重に対して示す抵抗値。

圧縮空気または遠心力などでショット=shol(綱粒)やカットワイヤなどを加工物に吹きつけて行う研磨方法。美囲、紘岐下地 または酸洗の前工程で行われる。

高真空中で、金属、合金または化合物を蒸発させ、基板表面上に凝固、堆積させる方法。この方法によれば電気的に不導体である布、紙、プラスチックやガラスの上にも金属の蒸着が可能である。

焼入材の焼入性を試験する方法。求められた硬さの値で、最高値と最低値を帯状範囲で示したものをHバンドともいう。

「固溶化熱処理」(非鉄金属、特にアルミニウム合金では「溶体化熱処理」という)した合金は、本来ならば、低温で析出するはずの合金元素が急冷により析出するまもなくむりやり溶け込まされた状態となっており不安定である。これが時間の経過につれ本来の安定な状態にもどろうとして、ところどころ析出してくる。この析出により結晶はすべりにくく硬くなる。これを時効硬化 または「析出硬化」という。時効硬化には常温時効硬化と人工時効硬化があり、後者を「析出硬化処理」ともいう。

磁極を近づけた時、反発する物質を反磁性体、ある程度吸引される物質を淵磁性体といい、この2つを工業的に非磁性体という。また磁化され易く磁極に強く吸引される物質を強磁性体といい、これを非磁性体に対する磁性体という。伸銅品、アルミニウム合金、オーステナイト系ステンレスは、非磁性体であるが、フェライト系、マルテンサイト系、析出硬化系ステンレスは、磁性体(強磁性体)である。

物質のねばり強さを技術用語で「靭性」という。引張試験での「伸び」の大小とは直接関連しない力が、衝撃にあっても割れにくい特性であるため、衝架試験の数値が大きければ、一般的にねばり強いといえる。

鋳造や溶接などで発生する巣(孔)は、ガス孔(プローホール、ピンホール、ポリンゲ=にえ、吹かれ)と引け孔(引け巣)とがあり、引け孔には開放形(外ひけ=発生ガスによるくぼみと区別する)と密閉形(中央線引け、ザク=樹枝状晶の小孔の集まり) がある。巣(孔)に砂、スラグ(slag)、黒鉛など充填しているときは欠陥となる。

銅に水素が入ると分子間に細かい亀裂ができてもろくなる。またタフピッチ銅は水素を0.02~0.05%残した99.9%以上の純銅であるが、水素を含む還元気体中で400°C以上に加熱すると銅中の酸化銅が還元されて水蒸気を生じこの圧力で細かな亀裂が生じもろくなる(水素ぜい化)。但しこの現象はりん脱酸銅、無酸素銅には見られない。

棒や管を絞ってテーパーにするような加工をスエージングという。

構造的に形成されたすき間の内部が腐食される現象であり、特にステンレス、アルミに多い。材料の合わせ目、溶接部、ごみや付着物の下などがすき間となる。

最終製品の焼鈍酸洗後あるいは光輝焼鈍後に、帯鋼の形状を矯正し、表面光沢を良くするために行なう軽い圧延のことで ある。製品としては、ステンレス(H)平棒にスキンパス肌のものがある。表面は2B材に近い。

定尺寸法(小板、3×6板、1×2板、4×8板、5×10板など)以外の巾×長さの板をスケッチサイズという。

広巾の帯鋼のことで巾500ミリ超えるものをストリップという。巾500ミリ以下はフープという。

砂で作られた鋳型をいい、乾燥型と生型がある。砂型鋳造は造形が容易で、寸法の大きな製品が簡単に生産できる。

金属の板を曲げ加工すると、加工後、板は弾性によって曲げ変形が幾分元に戻る。この現象をスプリングバックという。防止策としては曲げ半径を小さくし、板の外皮応力を増し、曲げ加工部に引張応力を与えて引張変形を与えるようにすることである。一般に降伏点が低いほどスプリングバック量が少なくなり、降伏点196N/mm2(20kgf/mm2)以下ではほとんど起こらない。 216~226N/mm2(22~23kgf/mm2)以上の材料に多く見られる。

石膏を精錬する際、用材の作用によってできる非金属的組成の物質のことをいう。一般に酸性酸化物と塩基性酸化物の混合物(例えばSiO2・CaOなど)の場合が多い。鋳造において巣(孔)にこのスラグがたまると鋳塊の欠陥となる。

「ケーク」ともいう。板、条用の厚い板状になった鋳塊のことで、主に円柱形の鋳塊(=「ビレット」)と区別されている。

板などを圧延(ロール)方向に沿って切ること。

音、騒音に対して減音特性が高く、遮音性に優れた板のことである。鋼鈑ではダンピング材をはりつけた2屑型と、粘弾性高分子樹脂をはさみ込んだサンドイッチ型のものがある。減音性、遮音性はサンドイッチ型の方が優れており、コンブレッサー、 モーターのカバーやシャッターなどに使用されている。また、ステンレスの制振板も商品化が進んでいる。

固溶化熱処理(溶体化処理)の後、時効硬化(析出硬化)を人工的に行うことをいい、べリリウム銅、ステンレス鋼の600番台のものやアルミニウム合金の2000番系、6000番系、7000番系及びアルミニウム合金鋳物などのT6処理が代表例である。熱処理としての析出硬化処理は、合金に応じて人工的に温度を上げ、溶け込んでいる元素の原子連動を容易にしてから冷やして行くもので、時効硬化を早める。これを人工時効硬化ともいい、アルミニウム合金では「焼戻し」に当たる。一方常温で行われる時効硬化を「常温時効硬化」あるいは「自然時効硬化」という。アルミニウム合金ではT4処理が代表的であり、人工時効硬化(T6)とは区別されている。

切削加工性の良し悪し。難削材としてはSUS304,純アルミ、銅などが上げられる。切削性の改善にはPb,Bi、S,Se,P、Te などの添加元素を混入させ、快削材に改良する。SUS303,A2011、快削銅、快削黄銅などが代表的である。

センターレス(無芯)・グラインテイング(研磨)の略語で回転する2つの砥石の問に通して研削を行う研磨法である。寸法精度・表面粗度・真円度において引抜品より優れている。

材料(通常板材)を2つの工具の間に差し込み、工具を仰圧することで局部的にせん断応力を集中させて材料を分離する加工法のことをいう。シャー切断や打抜きプレスなどが代表例であるが、この際2つの工具とはシャーリングにおいてはブレード(上刃、下刃)であり、打抜きにおいてはパンチとダイスである。

材料がせん断によって破壊する際の最大応力のことで、せん断面の面積(mm2)当たりの最大値で示す

温度変化による膨張・収縮を温度差が1°C上昇したとき、元の長さに対する単位長さの伸びで示す

物質の"もろさ"(Brittle)を技術用語で「脆化」という。(脆性←→靭性)。衝撃試験である程度脆性の大小をいうことができる。 また金屈の脆化現敦には次の様なものがある。
低温脆性 水素脆性
中間温度脆性 475°C脆性
赤熱脆性 焼戻し脆性
青熱脆性

粘土は一度押したり曲げたりするとそのままの形で先に戻らない。この性質を塑性という。一般に金属は塑性の大きな物質であり、この為、圧延、押出、引抜、プレスによる曲げ、絞り、鋳造、転造といった塑性加工が容易である。(塑性割-し弾性)

中空でない断面同質な溶接ワイヤ。


 

た行〜は行


た行

腐食されにくい性賀を耐食性が良いという。普通、鉄は"さび"やすく、ステンレス、アルミ、伸胴品は"さび"ないといわれるが全く腐食しないものはなく、腐食されにくいということである。腐食には金属組繊や内部応力といった内的要因と、溶接や曲げ加工、表面処理などの加工要因、温度や湿度、酸、各種薬品、使用環境などによる外的要因があり、それぞれの要因に対してあるいは複合的に、耐食性が問われる。一般的にはオーステナイト系ステンレス、5000番系アルミニウム、青銅系が耐食性の良い材料とされる域総合的には高Ni合金が優れているといえる。

水圧のように弾性体の全表面に一様な応力p(kgf/mm2)が作用する時に生ずる体積の変化△V(mm3)を、もとの体積V(mm3) で除したものを体積のひずみという。一様な体積のひずみとの比を体積弾性係数といい、Kで表す。
K=p/白v(kgWmm3)

高温においても強度があり、酸化してもろくなりにくい性質のことを耐熱性が良いという。鋼ではSUH(耐熱鋼)として規格化されておりステンレスも同じ扱いで、耐熱用ステンレスSUHがある。非鉄金属にはこうした規格はないが、キュープロニッケル、 アロイ400などCu、N1合金などには耐熱性がある。アルミは融点が660°Cであることから相対的に耐熱性には劣る。

繰り返し荷重に耐える強度のことをいい、「疲れ強さ」で表す。また疲れ強さを引張強さで割った比率を疲れ比という。

耐摩耗性は、硬さと密接な関係にあり、一般に硬度の高いものは耐摩耗性も高いといえる。耐厩粍性を改善するには、鋼の場合、C量を増すかCr、W、Vなどの添加元素を入れる。熱処理や表面処理により表面硬度を上げる方法もとられる。軸受用 (J)材料には耐摩耗性の高いものが使われている。

多くの非鉄金属は降伏点を示さないため、降伏点のかわりに耐力という用語を使う。これは応力(荷重)を抜いても元に戻らず0.2%の永久伸びが生じたときの応力Wを試験前の材料片の断面積Aoで割った値である。N/mm2(kgf/mm2)

「ヤング率」ともいう。ゴムやバネは引張ったり変形させても力を加えるのを止めると元の形に戻る性質がある。これを弾性といい、この弾性の限界点=「弾性限度」に至るまでは荷重の増加に比例して伸びが発生する比例部分があり(フックの法則)、この限界点を比例限度という(弾性限度と比例限度は非常に近いところにある。)そして材料がフックの法則に従う時、比例限度内での垂直方向の荷重(応力)と伸び(ひずみ)の比例定数を縦弾性係数Eという。Eが大きい程、同じ荷重に対して伸びは小さくなる。

金属をたたいて成形することを鍛造という。小ロット品や単純形状、あるいは大物などは任意に方向や角度を変えて成形(たたく)する「自由鍛造(フリー鍛造):記号はFH(forging hand)」でられ、金型を使って型打ちする「型鍛:記号はFD(forging die)」は量産品や、複雑な形状、小物に利用される。また、高温に加熱して鍛造する「熱間鍛造」では均質でち密な鍛造組織が得られ、材料の靭性、耐食性を高める効果がある。また、冷問(常温)で行われる鍛造を「冷間鍛造」という。「冷問鍛造」は延性の良い材料に使用され、高強度で寸法精度の高い製品を作ることができる。

圧力を加えた溶湯を金型に注入して成形する代表的な鋳造法である。寸法精度がよく、鋳造肌にも機械仕上げと同程度に上がり、量産に適している。比較的融点の低い、亜鉛合金、アルミニウム合金、黄銅などの鋳造に使われる。

型のこと。線引用ダイスにはチルドダイス、スチールダイス、タングステンダイス、ダイヤモンドダイス、硬質合金ダイスなどの種類がある。

プレス加工における治具の一種で、抜き型や曲げ型のポンチとダイスをプレス機に取り付けるためのパンチホルダーと、台ホルダーの2枚以上のプレートと、支柱(ガイドポスト)から成っており、各種タイプが標準化されている。また、プレートは一般には鋼が使用されているが、S55Cと同等の強度を持つ高強度アルミ合金が開発され、ダイセットのアルミ化が進んでいる。そのメリットは、軽量化、低温性、放熱性、耐食性、切削性が鋼に比べて良好なため、トータルコストダウンに役立つことである。

輪ゴムやタイヤなどは、引張ったり力をかけると伸びたり変形したりするが、その荷重をなくせば、また元の形や位匝に戻る。この様な性質を弾性という。反対に粘土の様に元に戻らない性質を塑性という。(弾性-塑性)弾性を利用したものにハカリがあり、また板の曲げ加工時の「スプリングバック」はこの弾性によるものである。

縦弾性係数E(ヤング率)、横弾性係数G(せん断弾性係数)、体積 弾性係数K、ポアソン比があり、これら弾性係数のうち2つが決まると他の2つも決まる関係にある。

ゴムやタイヤは引張ったり力をかけると伸び、普通は元に戻るが、ある限度を超えると、ゴムがたるみ完全には元に戻らない限界点がある。この時の荷重Wを、材料片の最初の断面稲Aoで割った値を弾性限度という。
弾性限度=W/Ao(kgf/mm3)

材料の断面の図心を通る軸に関する断面2次モーメントを軸から図形の周辺まで最大距離で割ったものをその軸についての断面係数という。

ある平面図形とその面内の軸があるとして、その図面内の1点に微少面積をとり、そこから軸に垂直線を下した場合、その面積に軸からの距離の自乗を乗じた値を全体のものに対して断面2次モーメントという。

刃こぼれ、小さな欠け。

千鳥格子模様の板。

板厚が3.0ミリ~6.0ミリの板のことをいうが、厳密な定義はない。

熱間押出しした棒や管を所定の長さに切断し、一端を細く口付した後、酸洗などで表面の酸化物を除き、ドローペンチでダイスを通して引き抜くことをいう。

金属を溶かして鋳型に流し込んで冷却、凝固したものが鋳物であり、この成形方法を鋳造という。中空品や、複雑な形状品を一挙に成形量産できる利点がある。砂型、ダイキャストが一般的であるが、特に精度の必要なものでもロストワックス(ろう型)法によって精密鋳造が可能である。一般に圧延品や鍛造品に比べて強度、靭性に劣る傾向があり、巣やピンホールが発生することもあるなどの弱点もあるが、実際には各種の対策がなされている。

板厚が0‘1ミリ~0.25ミリの板のことをいうが、厳密な定義はない。

金属を繰り返し折り曲げると、引張って切れるよりはるかに小さな力で破断する。これを疲れ破断と言う。銅の場合は応力 (荷重)が小さくなるに従って破壊にいたる繰り返し数が増えていき、応力がある程度以下になると繰り返し数をいくら多くしても材料は破壊されにくくなる。この限界を「疲れ限度」と言う。非鉄金属の場合は、この「疲れ限度」が明確に現れないため、 応力(S)の繰り返し数(N)が1千万回(107)の繰り返しに耐える応力(So>を「疲れ強さ」と言い、Sokgf/mm2(107)と表示する。 実際に金属を使用する際の強度比例数値として重要である。参考:「S、N曲線」、「耐疲労性」

2D仕上げ(冷却圧延後、熱処理、酸洗したもの)材に適当な光沢を与える程度の軽い冷間圧延を施したもの

鋼は-20~-30°Cで急激にもろくなる特性がある。これは特にりん(P)の成分の多い鋼種に多く現れる。またアルミニウムは、超低温範囲に至るまで低温脆性を示さない。

不活性ガス雰囲気中で、タングステン電極と母材との間に電流を使ってアークを発生させ、そのアーク熱により母材及び溶接棒を溶解して接合する方法で、アーク溶接の一種である。不活性ガスとしてはアルゴンやヘリウムが使われるため、アルゴン溶接と呼ばれることもある。箔や超薄板から厚板まで溶接でき、アルミ合金など非鉄金属からステンレス鋼や9%Ni鋼まで各種金属に幅広く適用できる。

金属の塑性(力を加えると元に戻らない性質)のことで、展(=ひろげる)延(=のばす)加工により薄板、箔、深絞りや線の製造の利用できる性質のこと。

引張矯正機。

硬質のダイスや円筒形の素材に押しつけながら転がし、成形する加工法を転造といい、冷問転造が一般的である。ねじや歯車によく使われ、真中のローレット材などは転造品である。

一般に食塩水や硝酸ナトリウム水溶液などの電解液中で加工物を陽極にし、陰極とすき間を作り加工物面を電解溶出させる 研磨方法である。

電気化学的腐食のこと。

標準軟鋼(比抵抗1.724μΩ・cm・20°C)の導電率を100%とした時、同温同体積の物質の比で示したもので、数値が大きいほど導伝性はよい。

線、棒、管などを引抜くとき使用するグイスやドローヘッドを保持するスタンドをいう。


な行

適当な温度に加熱し、その温度に保持した後、徐冷する操作。その目的は残留応力の除去、硬さの低下被削性の向上、冷間加工性の改善、結晶組織の調整、所定の機械的、物理的またはその他の性質を得ることなどである。O材ともいう。

熱間圧延後、熱処理、酸洗または、これに準ずる処理を施したもの

再結晶潟度以上で行われる加工を熱間加工という。熱間圧延、熱間押出し、熱間鍛造などがある。

アルミニウム合金の分類で焼入れ(溶体化処理)、焼戻し(人工時効硬化)などにより所定の強度を得る合金で、展伸材では2000番系、6000番系、7000番系の合金がこれにあたる。ただ、熱処理合金の場合でも熱処理後、さらに高い強度を得るために、冷問加工する場合がある。 通常、質別はF材、O材を除き、Tx、Txx,Txxx,で表示される。「熱処理合金」一「非熱処理合金」

距離1cmにつき、1°Cの温度差がある場合に1cm2の断面を通って1秒間に伝わる熱量をいい、数値が大きいほど熱伝導性はよい。

引張試験において試験片が破断した時の伸びた長さを賊験前の長さで割った百分率(%)。


は行

布製あるいは適当な物質の研磨輪を用いて光沢を出す研磨方法。

材料を研磨剤とともに回転させるかまたは振動容器に入れて研磨する方法で、乾式と湿式がある。バリ取りまたは美観を目的に行われる研磨方法。

あらかじめ求める形状に加工された金型(ダイス)に通し、引き抜くことを引抜き加工と言う。丸棒、平棒、管などの製造方法で あり、特に高続度の製品が得られる。通常、冷問で引き抜くため加工硬化を伴う。

引張試験はJlSZ2241-1980に規定された方法に従って、降伏点、○耐力、○引張強さ○伸び、絞りなどを求めるもので、○印はミルシートにも記載されている。また、比例限度、弾性限度、弾性係数なども測定できる。

引張試験で材料片が降伏点・耐力を超えさらに大きな荷亜に耐えたとし、その時の最大荷重Wmax(Nまたはkgf)を試験前の 断面調Ao(mm2)で割った値を引張強さという。また、一般的には引張強さが大きくなると、硬さ(硬度)も増してくる。 引張強さ=Wmax/AC(N/mm2またはkgf/mm2)

密度ともいう。20°C、・1cm3の水の重さ1gを1として同温、同体積の物質の重さの比を示す

長さ1cm断面碩1cm2の物質の電気抵抗をいう。また、この比電気抵抗の逆数を、比電導度または導電率という。一般に高温となるほど抵抗は増す

厚みが0.01ミリ~0.1ミリのものをいう。

導竃率のことをいい、電気比抵抗率の逆数である。

1gの物質の温度を1°C上昇させるのに必要な熱量をいう。(cal/g°C)

アルミニウム合金の分類で、製造のまま、あるいは圧延、抽伸などの冷問加工によって所定の強度を得る合金で、展伸材で は1000番系、3000番系、4000番系、5000番系の合金がこれにあたる。ただ非熱処理合金の場合でも、焼なましや安定化処理のように熱処理が行なわれることがある。通常、識別はF材、O材を除き、Hxx,Hxxxで示されている。 「非熱処理合金」‐「熱処理合金」

品物の表面のでこぽこの度合い。表示方法は、品物の表面からいくつかランダムに抜き取った各部分における中心線平均粗さ(Ra)、最大高さ(Rmax)、または十点平均粗さ(Rz)で表示する。

冷間圧延後、光輝熱処理を行い、更に光沢を上げるため、軽い冷間圧延を施したもの

アルマイト膜厚:9ミクロンの意。

アルマイト脹厚:6ミクロンの意。

押込み硬さで、対角面136°Cのダイヤモンド四角すい圧子を用い、試験面にピラミッド形のくぼみをつける。この時の荷重をくぼみの対角線平均長さから求めた表面積で割った値で示す。

棒、管、線製造用の、主に円柱形の鋳塊のことをビレットといい、厚い板状の鋳塊、「スラブ」、「ケーク」と区別されている。

熱処理後の棒鋼の表面の黒皮を、リンゴの皮をむくように切削した光沢のある表面仕上げである。ステンレス丸棒製品では25Φ~150Φの丸棒はほとんどがピーリングされている。

腐食により材料の断面全体、または中心部に肉眼で見える大きさに点状の孔を生じたもの。

小歯車

鋳造などの場合、溶湯中に吸収されるガス城凝固過程で放出されるために発生する小さな気孔をピンホールという。

通常板厚が3ミリ以下で巾が500ミリ以下の帯状鋼板のことをいう。巾500ミリ超えはストリッブという。

一端面と外周面に切れ刃をもち、主として立フライス盤で平面切削に用いるフライス

体心立方格子のα鉄に最大0.02%の炭素(C)が固溶した固溶体をフェライトと呼ぶ。フェライトは鉄鋼組織巾で最も柔らかく、延性も大きく、常温では強磁性体である。フェライトの欠点は腐食(さび)しやすい点である。ただ、フェライト系ステンレスは多量のCrを入れることにより、耐食性はオーステナイト系、フェライト系、マルテンサイト系ステンレスの順で良好であり、加工性と溶接性に優れている。ただし、焼入硬化性はない。また、フェライト系ステンレスも強磁性体である

ダイス面上の素材が、ダイス穴内へ絞り込まれ得る程度。その程度により絞り性、深絞り性、超深絞り性に区別する

腐食とは「金属がそれを取り組む環境によって科学的あるいは電気化学的に浸食されること」と定義されているが、実際、金属を使用する上では大半が電気化学反応によるものである。従って腐食のことを「電食」と言っている場合がある。電気化学反応とは、金属のプラスイオンと水や環境下で発生するマイナスイオンが電池作用し腐食反応を起こすこと、また電位差による反応のことである。また腐食は湿気や水(H20)を介在して発生することが多く、これを湿食という。

板材に植込まれて使用される(主にリング状)部品

押し込み硬さで直径Dミリの球圧子を用ぃ試験面に球状のくぼみを付ける。このときの荷重を、くぼみの直径から求めたくぼみの表面積で割った値で示す
球圧子が標準球の場合はHB
球庄子が銅球の場合はHBS
球圧子が超硬合金球の場合はHBW の配号で示すb尚HB値が433以下ではHBSとHBWの値は同じである。

プローホール(気孔または気泡)、ピンホールが完全に圧着されず、その跡をとどめたもので、普通圧延によって押しつぶされて線状に現れる。ただし、ビンホールのような非常に小さい気孔は腐食により「ピット」として現れる。

平削り盤にて仕上げること

プレスした状態で行なう焼入れ。焼入れ変形を極度に嫌う機械部品に応用され、ダイクエンチともいう

機械の平面部分の幾何学的平面からのひらきの大きさ

ステンレス鋼や燐青銅製の高精度コイルで雄ネジと雌ネジの間に挿入されるネジの結合体である。耐摩性.耐食性が大きく 荷重分布を広くするので、ネジの疲労荷重を大きくできる。

不純物や合金元素を含む合金を鋤造するとき、鋳型に接した外部から内部へ凝固していく。このとき溶融点の低い成分や不 純物は最後に凝固する部分、すなわち、中心部に集中して偏在することになる。これを偏析(正偏析)といい、ガスの圧力や 急冷などによって篭内部より外周部にしみ出して集まる現象を「逆偏析」という。逆偏析は、青銅にみられる。

絶縁性の加工液中(白灯油など)で、あらかじめ所定の形状に加工された電極(銅やグラファイト)とカロエ物の間に数十μm以下の 狭いギャップ長で対向させ、短時間のアーク放電を反復して発生させることにより、電極と反転複写状の掘り込み加工ができる加工法である。

円筒の内面を中ぐり、研削などの加工をした後、細粒の砥石を用いてさらに柿度を高めるために行なわれる研磨加工法である。

棒を引っ張ると縦方向に伸びると同時に横方向に縮む。同一材料については弾性限度の範囲で横方向のひずみと縦方向のひずみとの比は一定で、これをポアソン比という。

板の絞り、コイニング、打抜き、粉末のつき固めなどを行なうために鉾fス中に金属を押込む可動部のことをいう。


 

ま行〜わ行


ま行

比較的小径の連絡管を集合又は、分岐する容器;油圧機器部品

炭素(c)を過飽和に固溶したオーステナイトから急冷(焼き入れ)した焼入組織であり、急冷により面心立方格子のγ鉄から体心立方格子のα鉄に変わる(変態という)。マルテンサイトは針状のこまかな組織で、鋼の焼入組織としては最も硬く、強磁性体である。したがってオーステナイト系ステンレスが加工などによりマルテンサイトを誘起すると磁性を帯びることになる。マルテンサイト系ステンレスは、このマルテンサイト組織をもった高Cr鋼であり、特性は同様に、強磁性体で焼入れ硬化性に優れ、刃物などによく使われる。しかし、硬くて脆いという欠点もあり、また耐食性、溶接性、加工性はオーステナイト系ステ ンレスに劣る。

「TIG溶接」と同様にアーク溶接の一種で、アルゴンやヘリウムなどの不活性ガス雰囲気中で電極となるワイヤ(シリコンやマンガンなどの脱酸 成分を合金添加したソリッドワイヤまたは各種最適ワイヤ)を連続的に溶接部に送り、その先端と母材との間にアークを発生させ溶接する方法で、 TIG溶接のように溶接棒を使わず電極ワイヤが溶接棒の代わりとなる。 またTIG溶接と同様に銅、アルミニウム合金、チタン合金、ニッケル合金、ステンレス、及び鋼と適用の幅が広い。

圧延仕上がり

圧延仕上がり

別名無酸素高伝導銅ともいう。燐、亜鉛、珪素、カリウム、リチウムなどの脱酸剤や酸素を含まない銅のことをいい、高い電気伝導率を有し、無酸化気圏で精錬鋳造された電気銅から作られる。タフピッチ銅の長所(電気導伝率良好)、りん脱酸銅の長所(溶接性、水素脆化しない)の両長所を兼ね備えている。

巾1000ミリ×長さ2000ミリの板をメーター板といい、1×2板と表示する。

金属の代表的表面処理で、鉄、非鉄全般に広く使われている。加工物をめっき液中で陰極とし電解して、表面に金属膜を析出させる電気めっき、金属塩水溶液中の金属イオンを還元剤に用いて加工物表面に還元析出する無電界めっき、溶融した金属柱に加工物を浸漬し、その表面に金属を凝固・披覆させる溶融めっきがある。めっきの目的は、美観状、耐食性、耐摩耗性の改善などである。クロムめっき、ニッケルめっきが代表的である。

X、Y、Z方向の3軸の長さが等しく、すべて垂直であるような構造を有する立方晶系の1つで立方体の角の他にその正方形をなす各面の中心にも結晶原子または分子を有するもの。

表面粗さと同じ

射出成形用金型の総称である。基本型は、製品を成形するキャピティ(雌型)、コア(雄型)プレート(A・Bプレート)と受板、スぺーサプロック、エジエクトプレート上下、成形機に取付けるための取付け板と、それを支えるピン類で構成されたプレートセットをモールドべースと呼んでおり、各種標準化されている。またプレート類は通常鋼が使用されているが、キャビ・コアプレー ト(A・Bプレート)をアルミ化したアルミモードペースが標準化されておりS55Cと同等の強度を持つ高強度アルミ合金は、そのべストチョイスといえる。インジェクションモールドのアルミ化は、加工性が鋼の約3倍で軽量化、成形工程でのショットサイクルの向上が得られ、トータルコストダウンには最適である。


や行

一旦、加熱、保持したものを急冷するもので、常温の水や60°C~80°Cの油で冷やすことが多い。刃や刃物の焼入れはよく知られている様に、硬度、耐摩耗性を得ることができるが、反面もろくなったり、残留応力が生じ、条件によっては焼割れ、焼曲がりが発生する。アルミニウムの熱処理合金では「溶体化処理」がこの焼入れにあたる。

「焼鈍(ショウドン)」ともいう。再結晶温度に加熱、保持の後、普通炉冷によりゆっくり冷ます。残留応力の除去、材料の軟化、切削性の向上、冷問加工性の改善、結晶組織の調整などを目的とする。また鋼種、目的により加熱温度と徐冷の方法が変わってくる。

焼なまし温度は鋼種や目的により幅が大きい。

焼入れ材を適温に再加熱し冷却することを焼戻しという。焼入れした材料は硬くなりすぎたりもろくなり実用に適さない場合があり、こうした欠点の改善や、焼入れによって生じた残留応力の除去を目的とした焼入れ処理後の再熱処理といえる。またアルミニウム合金では「人工時効硬化」がこの焼戻しにあたる。150~200°Cの加熱、空冷を低温焼戻しといい、残留応力の除去、焼割れや寸法変化を防ぎ硬度や耐摩耗性の必要な刃物、工具用の鋼炭素鋼によく用いられる。400°C以上の加熱後、水や油で急冷することを高温焼戻しといい、主に靭性(ねばり)を改善する。注定点は200°C~400°C、特に300°C付近の加熱では鋼の場合、硬化しながらもろくなる「焼戻しもろさ」という現象が発生する。また、Ni-Cr鋼、Cr鋼、Mn鋼など、P、Nを多く含む鋼では、600°C以上で加熱し、550°C付近で徐冷した時にも起きる。

溶解温度のこと。結合力の強い金属ほど融けにくく高温となる。(タングステンW3410°C~すずSn232°C)鉛327°C、亜鉛 419°C、アルミ660°C、6/4黄銅950°C、青銅950°C、銅1083°C、ステンレス1420°C、ニッケル1453°C、鉄1535°C、チタン1668°C

アルミニウム合金の場合「固溶化処理」のことを溶体化処理という。合金を均一画溶体肺 囲の温度に加熱して合金元素を固溶させ急冷することで、常温における合金元素の固溶化をはかる熱処理のことである。

「せん断弾性係数」ともいう。せん断応力とせん断ひずみとの比を横弾性係数といい、普通Gで表す

規格の試験片を規定の半径で規定の曲げ角度まで変形を与え、曲げられた部分の外側を検査し、亀裂や欠点の有無によっ て合否判定をする試験法である。


ら行

研削盤で仕上げた加工物の表面をラッブ剤を用いて更に平滑にし、寸法情度、面粗度の向上のために行う研磨法で、湿式と乾式がある

ステンレス棒の面削で150Φ以上の大丸で爪にかかる程度の面粗さのものを、通常のビーリング材に対してラフピーリングという

金属板をつなぎ合わせるために使う鋲のこと

結晶粒界に折出物ができ、その影響で付近の折出元素の不足から集中的に腐食が進むことをいう。ステンレスではCrの折出であり、600°C~800°Cの高温域で特におこりやすい。また粒界腐食はニッケル合金、アルミニウム合金にもみられる。

金型のダイの開口部のような限られた空間を流れる場合の流れやすさ。

再結晶温度未満、または常温で行われる加工を冷問加工といい、またこれは塑性変形を利用した加工である。冷問加工によって金属は加工硬化し、残留応力やひずみエネルギーが蓄積されるので加工前より不安定な性質となる。安定化するためには再度再結晶温度に加熱後、徐冷し焼なましをする。冷問加工の例では冷問圧延、引抜き、冷間鍛造、ブレスなどがある。

大型で長い鋳塊を作る鋳造方法で、底のない鋳型に上から溶湯を注入しながら下から凝固した部分を引抜いて連続的に錆造するものである。また砲金(BC)のように連鋳品として製品となるものもある。連鋳品は組織が微細均一で内部欠陥がなく、「偏析」もほとんどないという利点がある。

2個の母材にはさんだ融点の低い金属片(ろう)を加熱溶融じて接合する溶接法で、母材自体を溶かさない特徴がある。ろう(solder) には、硬ろう(hardsoIder)と軟ろう(softsolder)がある。硬ろうは高融点(450°C以上)の金ろう、銀ろう、黄銅ろうなどがあり、軟ろうは低融点(450°C以下)のPb-Sn合金を代表とする、いわゆるはんだ(半田)がある。

2006年7月に施行された、電子・電気機器における特定有害物貢の使用制限についての欧州連合(EU)による指令。 Restriction of Hazardous Substances(危険物質に関する制限)の頭文字からRoHSと呼ばれる。一般的に「RoHS指令」あるいは「RoHS基準」と呼ばれることが多い。

ロール列の問に板材を通して板材のひずみを矯正する装置。

アルミ合金や伸鋼品の板には、圧延加工時の圧延ロールの方向に細かい筋目が残っている。これをロール目という。また、内部の結晶組織もこのロール目方向に流れているため、曲げ加工はロール目に直角方向に行なうと割れにくく、切断も長手をロール目に合わせた方がソリや歪が発生しにくい。

真中棒などの転造により、歯車のような断面の縦目すじ(平目)や、ななめの格子状のすじをつけた(あや目)があり、装飾品や摘み、すべり止め軸などに使われている。

鋼の腐食生成物で、銅屋根などによく見られる緑色の皮膜を緑青(ロクショウ)と呼んでいる。また緑青を人工的に生成する化学的方法や電解法があり、美観性を高めて商品化されているものもある。

押込み硬さで、先端が頂角120°Cの円すい形タイヤモンド圧子、(HR、Aスケール、Cスケール、Dスケール)と鋼球圧子(HR、 Bスケール、Fスケール、Gスケール)のいずれかを用いる。まず基準荷重を加え、次に試験荷重を加え、再び基準荷重に戻したとき、前後2回の基準荷重における圧子の侵入深さの差から硬さを求める。

綿材(wire rod)から作った棒のこと。

金属表面の結露により水分あるいは酸が腐食を起こす要因となることで、自然現象でもあるためその対策はむずかしいが、極力除湿するか温度変化を小さくしたり、空気を遮断することが考えられる。

「焼準(ショウジュン)」ともいう。圧延・鋳造・鍛造などで製造された製品内部の残留応力を除いたり、粗大化した結晶粒を微細化し、靭性や機械的性質の改善をはかるものである。鋼の場合、800~900°C(オーステナイト化温度)まで加熱して大気中で放冷(空冷)する熱処理である。


わ行

走行する直径0.02ミリ~0.35ミリのワイヤ電極(黄銅線)と加工物の間で放電させ、糸のこのように複雑な輪郭形状のものを切り抜く加工法である。加工液は一般にイオン交換樹脂を通した純水を使用する。


 
 

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